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Befestigung der Werkstücke

Fragen, Erfahrungen und Tipps – von Lesern für Leser

Postby nixtodo » Thu May 31, 2007 12:00 am

Hallo zusammen,

wie habt ihr die Werkstücke auf der Profiler zum Fräsen befestigt?

Die Lösung mit doppelseitigen Klebeband geht sicher nur bei Platinen und nicht bei Holz geschweige denn bei Balsa.
Meine MDF Platte ist so geschnitten das sie auf den seitlichen Führungen aufliegt und zum Boden einen Abstand hat. Da sie nicht stramm paßt wackelt sie hin und her.

Ich habe mal mit einem falsch rum eingespannten 3mm HSS Bohrer die Metallbodenplatte und die MDF Platte vermessen was die Höhenabweichungen angeht. Die geringsten Abweichungen gab es (oh Wunder) in der Mitte der Maschine. Die MDF Platte bog sich schon unter der Last meiner Hand deutlich durch.

Meine Ideen:
- MDF Platte kürzen und direkt auf die Bodenplatte legen und Verkeilen. Sollten die Unebenheiten sich als zu stark erweisen, könnte man die MDF mit der Maschine und einem Fräser planen.

- MDF Platte auf den seitlichen Führungen fixieren (Schrauben?)

In beiden Fällen das Werkstück mit Niederhaltern (Vierkantstab)und Schrauben in die MDF Platte festhalten.

Gruß Dirk
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Postby pk1 » Thu May 31, 2007 12:00 am

Hallo Dirk,

ich habe mir eine dickere MDF-Platte (16 mm) so zugeschnitten, dass sie stramm in die untere Etage passt und daher auch nicht durchbiegen kann. Vorher (!) habe ich in der Plattenrückseite zwei versenkte M10-Muttern eingeklebt, die ich bei Bedarf von der Vorderseite durch entsprechende Bohrungen mit Maschinenschrauben erreichen kann. Mit diesen Bedarfs-Griffen lässt sich die Platte notfalls herausheben.

Zum Thema Befestigung: Auf irgendeiner CNC-Seite sah ich eine Grundplatte (sah eher nach Tischlerplatte aus), die im ca. 5 cm-Raster mit Bohrungen übersät war. Befestigungselemente konnten dort mit Flügelschrauben fast beliebig angeordnet werden.

Gruß

Peter
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Postby bmbt » Thu May 31, 2007 12:00 am

Hallo
Ich habe mir auch in die originale MDF Platte, die ich an allen 4 Ecken in den Aluprofilen mittels Gleitmuttern verschraubt hatte, rastermäsig Gewindebohrungen eingebracht, um mit Alublechen die Platinen zu spannen.
Wen ich mal wieder aufgeräumt habe, gibts auch ein Bild.
Bisher habe ich nur Platinen gebohrt, und Konturen gefräßt.
Beim Bohren haut die Z-Achse dermaßen rein, das auch bei neuem Bohrer und größter Drehzahl sich die ganze Maschine "verbiegt".
Wie man den Vorschub beim Bohren einstellt, habe ich auch noch nicht herausgefunden.
Da ja mittlerweile einige "Profiler" am werkeln sind, bin ich guter Hoffnung das es jetzt vrowärts geht.
Mit ColiDrife habe ich someine Probleme, wobei nach einem Update vor 1 Woche,wenigstens die Schnittstelle nicht mehr dauernd abschmiert.
Ich werde mal schaun ob es schon wieder ein update gibt.

Sicherlich wird auch einer die notwendige Platinenerweiterung herausfinden, damit man Spindelmotor, Sauger und Blaseinrichtung/ Kühlung ansteuern kann.
Ich lass mich überraschen.
Gruß
Gerd
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Postby pk1 » Thu May 31, 2007 12:00 am

Hallo

Hat jemand Erfahrungen mit selbstgestrickten Vakuumtischen gesammelt?
Reicht zB. die Saugkraft eines Staubsaugers, eine Platine auf dem Tisch zu fixieren?
Welche Lochgröße ist empfehlenswert?
Welches Loch-Rastermaß ist günstig?
Müssen nicht belegte Löcher abgedeckt werden?

Gruß

Peter
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Postby bmbt » Thu May 31, 2007 12:00 am

Hallo Peter
Ein Staubsauger wird das nicht lange mitmachen, der brennt nach kurzer Zeit durch, da ihm ja die Kühlluft fehlt, wenn er ein Vakuum erzeugen soll.
Ein altes Kühlschrankaggregat ist da schon besser.
Die geringe Luftleistung dieses setzt natürlich voraus, das alle nicht benutzten Löcher sauber abgedeckt sind. Das ist aber meiner Meinung nach sowieso notwendig.
Raster und Durchmesser ist wohl zweitrangig, wichtig ist wie dicht das ganze ist, und wie groß die kleinste Platine ist, die du "ansaugen" willst.
Ich denke mal ein Raster im 20mm bereich und 2mm Löcher sollte genügen.
Perfekt wäre eine Art O-Ring unter dem Platinenrand, damit sich unter dieser ein sauberes Vakuum aufbauen kann. Man könnte sich ja rastermäsig Rillen in die Auflagefläche fräßen, in die man eine Gummischnur einlegt.
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Postby pk1 » Thu May 31, 2007 12:00 am

Hallo Gerd,

deine Hinweise leuchten mir ein, vielen Dank. Eine Vakuumpumpe mit zwei Membranen habe ich auftreiben können. Eine Saugplatte für das Euro-Format lässt sich sicher leicht herstellen, wie aber verhindere ich beim irgendwann mal stattfindenden Konturenfräsen und Bohren eine Beschädigung dieser Platte? Eingespannte Werkstücke bekommen eine Opfer- Unterlage aus MDF, wie macht man das beim Vakuumtisch?

Gruß

Peter
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Postby Guest » Thu May 31, 2007 12:00 am

Soweit ich weiss wird bei sowas jedesmal ne dünne Gummifolie (mit Löcher an den richtigen Stellen!) untergelegt. Die bei Abnutzung einfach erneuert wird. Der Positive Effekt die unbenutzten Löcher
einfach nicht machen. Dient dann gleichzeitig als Löcherstopfer!
In der Schule haben wir mal mit Vakuum was ziefgezogen. (Ist aber
schon ein Jahrzehnt her. War aber ein mehrere KW starker (Saug-)Ventilator um derart stabile und gute Halterung zu liefern. und
ein 2ter extrem starker Saugkompressor um Kunstoffe bis 2mm
tiefzuziehen!

Grüße
Johann

PS hat jemand schon darangedacht - wenn sich jemand das Video angesehen
hat eventuell einen Staubsauger oder Blasrohr zum Fräser parallel zur
Motoransteuerung zu ziehen wäre echt Sinnvoll - die 3 Hände die im
Video gesteuert und gesaugt haben - wirken nicht gerade professionell!
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Postby bmbt » Thu May 31, 2007 12:00 am

Hallo Peter
Als ich den letzten Beitrag geschrieben hatte ist mir auch in den Sinn gekommen das mit jeder Bohrung in der Platine das Vakuum schwindet.
Es ist für die Platinenherstellung wohl doch nicht die richtige Spannvorrichtung.
Das doppelseitige Klebeband hat da schon vorteile.

Vieleicht willst du ja mal Türschilder gravieren, das ginge mit dem Vakuumtisch.
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Postby pk1 » Thu May 31, 2007 12:00 am

Hallo Gerd,

die Platine mit wachsender Anzahl Löchern auf einem Vakuumtisch erinnert an denjenigen, der auf dem Ast sitzt und zu sägen beginnt... also doch Türschildchen.

Die ersten Gravierversuche in Pertinax-Platinenmaterial sehen schon ganz gut aus, auf den ersten Blick. Bei geringer Graviertiefe (0,1 mm) merkt man jedoch die kleinste Unebenheit, die auch durch das seitliche Spannen der Platine entsteht. Die Klebemethode habe ich noch nicht ernsthaft probiert.
Ohne Tiefenregler wird es wohl nicht gehen.

Gruß

Peter
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